Разработка пирометаллургической технологии извлечения железа и цинка из пылей электросталеплавильного производства

Во введении сформулированы цели работы, ее актуальность, научная но-
визна и практическая значимость.
В главе 1 представлен обзор современного состояния переработки пылей,
образующихся в результате получения стали электрометаллургическим спосо- бом.
В России ежегодно производят более 70 млн т стали, из них 22 млн т по- лучают электротермическим способом. В результате работы электросталепла- вильных предприятий образуется около 650 тыс. т в год техногенной пыли, ко- торая в настоящее время не перерабатывается и почти полностью складируется в отвалах. Содержание цинка в такой пыли колеблется в диапазоне 2–20%; также существуют пыли, содержание цинка в которых достигает 30–35%. Кроме того, в данном техногенном сырье содержится значительное количество оксидов же- леза (30–60%) и до 20% оксидов других элементов (кремния, кальция, магния). Следствием складирования данного техногенного сырья вблизи промышленных предприятий являются потери ценных компонентов (железа, цинка и др.) и за- грязнение окружающей среды.
Истощение месторождений высококачественных железосодержащих руд требует по-новому оценить перспективы переработки техногенного сырья, име- ющего в своем составе соединения на основе железа. В связи с этим разработка технологий переработки пылей ЭСПП с целью извлечения ценных компонентов (в частности, Fe и Zn) с получением товарных продуктов является актуальной.
Глава 2 посвящена изучению химического состава и характеристик объ- екта исследований – образцов пыли ЭСПП ПАО «Магнитогорский металлурги- ческий комбинат», теоретическим основам пирометаллургического процесса пе- реработки данного техногенного сырья, формированию с помощью ПК «Селек- тор» модели восстановительного процесса переработки пылей, основанной на физико-химических взаимодействиях компонентов шихты при плавке. В каче- стве основного металлургического агрегата для изучаемого процесса предложе- на кольцевая печь с вращающимся подом.
Исследуемый материал представляет собой порошок красно-коричневого цвета с крупностью частиц 0,06 мм, гранулометрический анализ которого был выполнен на лазерном анализаторе размера частиц Analysette 22 NanoTecPlus (Fritsch, Германия). Химический анализ образцов осуществляли с помощью рентгеновского спектрометра с волновой дисперсией S8 TIGER (Bruker, Герма- ния), таблица 1; также были проведены исследования пробы пыли методом СЭМ на рентгеновском дифрактометре XRD-7000 (Shimadzu, Япония), рисунок 1.
Таблица 1 – Химический состав пыли ЭСПП Наименование компонентов
ZnO Fe2O3 Na2O K2O CaO Cl P2O5 SO3 SiO2 Al2O3 MgO MnO PbO Содержание, % мас.
26,02 37,7 5,975 2,98 10,43 3,755 0,34 1,04 4,79 0,66 1,31 2,885 2,11
аб
Рисунок 1 – Электронное изображение образца пыли ЭСПП ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат»: а – увеличение х500; б – увеличение х2000
Исследование распределения железа по железосодержащим фазам в об- разцах исследуемой пыли ЭСПП проводили методом рентгенофазового анализа при помощи дифрактометра ДРОН–3.0 (Россия). Установлено, что ценные ком- поненты пыли содержатся в виде ZnO·Fe2O3 и ZnO (рисунок 2).
Процесс пирометаллургической переработки пылей ЭСПП заключается в восстановлении железа и цинка из их кислородосодержащих форм в шихте ак- тивными реагентами (C и CO) с получением гранулированного чугуна и цинко- содержащего продукта.
В основе процессов восстановления оксидов металлов монооксидом угле- рода лежит обратимая реакция:
MeO + CO ⇆ Me + CO2. (1) Реакция (1) протекает слева направо, когда энергия Гиббса уменьшается
при переходе из исходного состояния в равновесное.
Из диаграммы температурной зависимости равновесных концентраций СО
в смеси с СО2 для реакций восстановления оксидов металлов монооксидом угле- рода известно, что газ, в составе которого CO ≥ 50%, при температуре 600oС яв- ляется восстановителем для FeO и окислителем для ZnO, т.е. для восстановления ZnO требуется избыток углерода для обеспечения протекание реакции:
С + СО2 = 2СО. (2) С повышением температуры равновесие реакции образования СО сдвига-

ется в сторону повышения содержания СО в газовой смеси, что следует из пра- вила Ле-Шателье, так как эта реакция протекает с поглощением тепла.
Рисунок 2 – Рентгенограмма образца пыли ЭСПП
Оксид цинка восстанавливается монооксидом углерода по реакции:
ZnO + CO = Zn↑ + CO2. (3) Восстановление цинка из его оксида начинается при температуре ~1000°С. Скорость восстановления Zn является функцией реакции раскисления
диоксида углерода, по которой СО непрерывно регенерируется.
Процесс восстановления железа из оксидов, согласно принципу Байкова о последовательности превращений, происходит ступенчато от высших оксидов к
низшим по схеме:
Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe.
В качестве восстановителя при проведении металлизации во вращающей-
ся кольцевой подовой печи выступает СО:
3Fe2O3 + СО = 2Fe3O4 + СО2, (4)
Fe3O4 + СО = 3FeO + СО2, (5) FeO + СО = Fe + СО2. (6) Помимо описанных выше реакций в системе протекает реакция науглеро- живания металлического железа, которая приводит к образованию карбида же-
леза:
3Fe + C = Fe3C. (7) В отличие от чистого железа науглероженное железо имеет более низкую температуру плавления. Так, если у чистого железа температура плавления со- ставляет 1539°С, то при содержании углерода в количестве 2 и 4% эта темпера- тура снижается до 1380 и 1170°С, соответственно. В результате расплавления науглероженное железо переходит в жидкое состояние, и вследствие когезион- ных сил мелкие частички соединяются в более крупные, образуя капли расплав- ленного железа. Процесс когезии восстановленного железа протекает в услови-

ях, когда шлакообразующие компоненты шихты в силу тугоплавкости находятся
в твердом состоянии.
Температура плавления образующегося шлака должна находиться в ин- тервале температур 1300–1380°С. Состав шлака рассчитывается на основе си- стемы CaO-MgO-SiO2, расплавление в данном диапазоне температур обеспечи- вается в области псевдоволластонита.
В расплавленном состоянии металл и шлак представляют собой несмеши- вающиеся жидкости, разделяющиеся на самостоятельные фазы в связи с разли- чием в плотностях, и имеющие границу раздела с разной поверхностной энерги- ей (межфазным натяжением). При охлаждении расплав кристаллизуется с обра- зованием чугуна и шлака. В общем виде стадии процесса получения гранулиро- ванного чугуна представлены на рисунке 3.
Рисунок 3 – Стадии процесса получения гранулированного чугуна
Количество содержащегося в пыли ЭСПП железа составляет 25,8%, одна- ко для получения чугуна в виде гранул содержание железа в сырье должно со- ставлять не менее 50% (согласно данным проведенных предварительных лабора- торных исследований). С целью увеличения содержания железа в исходном же- лезо-цинксодержащем сырье до требуемых показателей было предложено к пы- ли ЭСПП добавлять окалину с общим содержанием железа 63,64% (таблица 2 – результаты РФА).
Расчет количества углеродистого восстановителя в шихте производили по реакции восстановления железа и цинка из их оксидов с избытком от стехиомет- рического до 10%. В качестве углеродистого восстановителя используется ка- менный уголь марки ДОМ. Количество вводимых в шихту флюсов рассчитывали с учетом наличия этих компонентов в железо-цинксодержащем сырье и восста-

новителе на формирование шлака с температурой плавления 1300–1380°С на ос- нове системы CaO-MgO-SiO2.
Таблица 2 – Химический состав окалины Наименование компонентов
Fe2O3 FeO SiO2 MgO MnO Cu Ni S Cr P2O5 K2O TiO2 Zn С CaO Аl2О3 Содержание, % мас.
73,39 15,73 4,55 0,26 0,94 0,44 0,39 0,2 0,18 0,13 0,02 0,02 0,02 1,6 1,58 0,55
В результате расчетов было определено содержание компонентов в шихте, %, соответственно: пыль ЭСПП – 17,44; окалина – 51,33; уголь марки ДОМ – 20,61; кварцевый песок – 4,71; известь – 5,91. С помощью ПК «Селектор» нами была сформирована модель процесса переработки пылей ЭСПП, позволяющая провести термодинамический анализ взаимодействий компонентов шихты при восстановительной плавке в кольцевой печи с вращающимся подом и спрогно- зировать химический состав получаемых продуктов плавки.
С учетом данных химического состава компонентов шихты нами был определен набор из 21 независимого компонента, вводимых в модель: Al, C, Ca, Fe, K, Mg, N, Na, P, S, Si, Ti, Mn, Cu, Pb, Ni, Cl, Cr, Zn, H, O. Разработанная мо- дель представлена семью резервуарами, каждый из которых воспроизводит определенную температурную зону технологического процесса, что позволяет сделать вывод о результатах физико-химических взаимодействий, фазовом и элементном составах продуктов плавки (рисунок 4).
Рисунок 4 – Схема печи для переработки пыли ЭСПП с указанием температурных зон (резервуаров): 1 – кольцевая печь, 2 – загрузчик шихты, 3 – разгрузчик продуктов плавки, 4 – газоочистка, 5 – дымовая труба.

1-ый резервуар – это зона кольцевой подовой печи, где происходит полное восстановление железа и цинка (температура 1200°С). 2-ой резервуар – это зона плавления железа и шлака (с температурой 1400°С). 3-ий резервуар – зона вы- грузки продуктов плавки (температура 1000°С). После 3-го резервуара получен- ные продукты – шлак и чугун – разделяются и образуют самостоятельные фазы, охлаждаемые до температуры 25°С (резервуары 4 и 5, соответственно). Газы, образовавшиеся в зоне восстановления железа и цинка (1-ый резервуар) и зоне плавления (2-ой резервуар), переходят в 6-ой резервуар, имитирующий систему газоочистки, где охлаждаются до температуры 600°С. Легколетучие компоненты конденсируются с образованием пыли. Газы, очищенные от пыли, переходят в 7- ой резервуар, где охлаждаются до 100°С.
Результаты моделирования показали принципиальную воз- можность получения чугуна и цинксодержащего продукта при переработке пылей ЭСПП. Со- гласно решению модели чугун со- держит, % мас.: Fe – 95,1; C – 4,89; S – 0,01 (рисунок 5), основ- ными соединениями в чугуне яв- ляются Fe3C, Fe и FeS.
Конденсат оксида цинка,
согласно модели, представлен следующими соединениями: ZnO, KCl, NaCl, Na2O, Zn3(PO4)2. Также
в продукте содержится элементные Pb и Cu. Содержание оксида цинка в продук- те составило 65,43% мас. (рисунок 6).
В главе 3 представлены результаты лабораторных испытаний по получе- нию гранулированного чугуна и цинксодержащего продукта, а также описание методики удаления галогенов из сконденсированного ZnO для получения гото- вого продукта, удовлетворяющего предъявляемым требованиям к сырью, направляемому на электролити-
ческое получение цинка.
В лабораторных экспери- ментах использовали окомкован- ную шихту. Обезмасливание прокатной окалины проводилось в муфельной печи без доступа кислорода в атмосфере азота, тем самым исключая процесс возго- рания органической фракции Навески компонентов шихты тщательно усредняли в фарфоро- вой ступке, к полученной одно- родной смеси добавляли воду для образования пастообразной мас-
Рисунок 5 – Химический состав чугуна (согласно модели)
Рисунок 6 – Химический состав конденсата оксида цинка (согласно модели)
сы и вручную формовали шарообразные гранулы диаметром 10–25 мм. В каче- стве связующего применяли карбоксил-метил целлюлозу.
Влажные гранулы сушили в лабораторной муфельной электропечи ЭКПС 10 («СКТБ», Россия) при температуре 200°С в течение 30 мин. Восстановитель- ную плавку окомкованной шихты осуществляли на лабораторной установке на базе высокотемпературной печи LHT 08/17 («Nabertherm», Германия), оснащен- ной водоохлаждаемым газоходом с принудительным отводом газообразных про- дуктов.
Восстановительную плавку шихты в лабораторной печи осуществляли та- ким образом, чтобы воспроизвести аналогичный процесс в кольцевой печи с вращающимся подом. В ходе серии опытов был определен оптимальный темпе- ратурный режим плавки шихты в лабораторной печи, который обеспечивает по- следовательное протекание всех физико-химических взаимодействий в процессе получения гранулированного чугуна: загрузка шихты при t = 1150°С, повышение температуры в печи до 1350°С со скоростью 15°С/мин, повышение температуры в печи до 1425°С со скоростью 11°С/мин, снижение температуры в печи до 1150°С со скоростью 30°С/мин.
Улавливание образующихся в результате восстановительной плавки газо- образные продукты плавки отводились через трубу из верхней части рабочей камеры печи посредством принудительной тяги. Возгоняемые продукты посту- пали в водоохлаждаемый газоход, в котором происходили охлаждение газового потока, конденсация и частичное осаждение цинксодержащих возгонов. Улавли- вание остатков пыли производилось путем пропускания пылегазового потока через водяной фильтр в виде колбы с водой.
В результате восстанови- тельной плавки окомкованной шихты образовывался ошлако- ванный гранулированный чугун. Резкое охлаждение данного про- дукта в воде приводит к мгновен- ной кристаллизации частиц чугу- на и отделению их от шлака. Ча- стицы полученного гранулиро- ванного чугуна (рисунок 7) имели размеры 10–15 мм и обладали магнитными свойствами. Извле- чение железа в чугун составило 92–96%.
С целью определения содер- жания железа и примесных ком- понентов в получаемом чугуне были отобраны три пробы. Хими- ческий анализ включений прово-
дили с помощью волнового рентгеновского спектрометра и энерго- дисперсионного спектрометра KEVEX. Результат исследований представлен в таблице 3 и на рисунке 8.
Рисунок 7 – Образцы гранулированного чугуна
Таблица 3 – Химический состав экспериментальных образцов гранулированного чугуна
Элементы Fe C Si S Ni Cu
Значение, % мас.
Среднее значение, % мас.
95,01–95,5 4,2–4,6 0,1–0,13 0,05–0,09 95,27 4,4 0,11 0,07
а – железо; б – сера; в – кремний
0,06–0,07 0,09–0,1 0,06 0,09
абв
Рисунок 8 – Результаты РСМА чугуна:
Для определения вида полученного чугуна и его микроструктуры были
проведены исследования экспериментальных образцов металлографическим ме-
тодом. Анализ исследуемых шлифов (после травления 3
–
5% раствором азотной
кислоты) выполнен с использованием электронного микроскопа «Olympus GX- 51» (Olympus, Япония). Установлено, что полученный чугун относится к заэв- тектическому белому чугуну, структура которого представлена ледебуритом
перлитовым и цементитом первичным
Сконденсированные на раз- ных участках осаждения пылеулови- тельной системы цинковые возгоны перемешивались, в результате чего была получена усредненная проба продукта, химический состав кото- рого определяли методом РФА. Со- гласно результатам анализа, в об- разце основным соединением явля- ется ZnO с содержанием 68,8% мас.; также зафиксировано наличие хлора и фтора с содержанием 5,32 и 1,31% мас. соответственно.
(рисунок 9).
Поскольку зафиксированные в
сконденсированном цинксодержащем продукте фтор и хлор затрудняют после- дующий электролиз раствора сульфата цинка, их содержание должно быть сни- жено до требуемых показателей: количество хлора и фтора в товарном ZnO не должно превышать 0,06 мас. % и 0,01 мас. %, соответственно.
В ходе серии экспериментов по удалению галогенов из сконденсирован-
Рисунок 8 – Результаты металлографического анализа образца чугуна (Л – ледебурит;
Ц1 – цементит первичный)
ного ZnO различными методами был выбран способ обработки – прокалка про- дукта при температуре 1000°С в течение не менее 90 мин (рисунок 9).
Химический состав и общий вид ZnO, получаемо- го после прокалки, пред- ставлены в таблице 4 и на рисунке 10.
Извлечение ценных компонентов – железа и цинка – в товарные продук- ты в экспериментах соста- вило 94 и 91%, соответ- ственно, что свидетельству- ет о высокой эффективности предлагаемой технологии.
В главе 4 представ-
лены результаты проведен-
ной оценки технико-
экономической эффективности предлагаемой технологии.
Таблица 4 – Химический состав цинксодержащего продукта после прокалки
Рисунок 9 – Влияние продолжительности прокалки (при 1000°С) на содержание ZnO
Компоненты Содержание, % мас.
ZnO Fe2O3 K2O CaO Cl SO3 SiO2 Al2O3 F MgO
90,21 1,97
0,46 0,38 0,03 0,2 4,82 1,76 – 0,17
Основываясь на результатах проведенных лабо- раторных исследований, была разработана и рекомен- дована технологическая схема переработки пылей ЭСПП с получением гранулированного чугуна и оксида цинка (рисунок 11).
Основным технологическим агрегатом в техноло- гии является кольцевая печь с вращающимся подом. Для расчета технико-экономических показателей было принято строительство завода на территории г. Бакал (Челябинская обл.) с годовым объемом переработки пылей ЭСПП 15 тыс. т. В результате переработки тех- ногенного сырья по предлагаемой технологии будет по- лучено, согласно расчетам, 32 630 т/год гранулирован- ного чугуна и 3 944 т/год цинксодержащего продукта.
Рисунок 10 – Оксид цинка
Проведенные технико-экономические расчеты показали, что в результате реализации проекта по строительству завода по пирометаллургической перера- ботке пылей ЭСПП в кольцевой печи срок окупаемости с учетом инвестицион- ного периода составит 34 мес., внутренняя норма прибыльности чи- стая прибыль – 801,77 млн. руб./год.
Заключение содержит краткие результаты проведенных исследований.
– 186,8 %, а
Данные технико-экономические показатели
указывают на высокую экономическую эффективность переработки пылей
ЭСПП по предлагаемой технологии.
Рисунок 11 – Технологическая схема переработки пылей электросталеплавильного производства
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Разработана технология пирометаллургической переработки пылей элек- тросталеплавильного производства с получением гранулированного чугуна и цинксодержащего продукта.
Предлагаемая технология позволит использовать получаемый гранулиро- ванный чугун в качестве заменителя металлического лома при производстве ста- ли в электропечах, что отвечает стратегии развития черной металлургии России на период 2014-2022 годы и на перспективу до 2030 г.
1. Проведенный анализ состояния опыта переработки пылей электроста- леплавильного производства показал актуальность разработки технологии пере- работки данного техногенного сырья с целью извлечения ценных компонентов и возврата в производство.
2. Проведены аналитические исследования образцов пыли ЭСПП ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (г. Магнитогорск, Челябинская обл.) при помощи методов лазерной дифракции, рентгеноспектрального микро- анализа, рентгенофазового и рентгенофлуоресцентного методов анализов. Со- гласно полученным данным основными соединениями в пробах пыли являются оксид и феррит цинка. По результатам гранулометрического анализа крупность частиц пыли составила менее 0,06 мм. Содержание железа в пыли ЭСПП состав- ляет в среднем 25,8% мас., при этом для получения чугуна в виде гранул содер- жание железа в сырье должно составлять не менее 50% (согласно данным прове- денных предварительных лабораторных экспериментов). В связи с этим для подшихтовки был выбран еще один вид техногенного материала – замасленная окалина ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат». После обезмас- ливания окалина содержит в среднем 63,64% мас. железа (в виде Fe2O3 и FeO).
3. Расчетным путем определено содержание компонентов шихте для плав- ки, %, соответственно: пыль ЭСПП – 17,44; окалина – 51,33; уголь марки ДОМ – 20,61; кварцевый песок – 4,71; известь – 5,91.
4. С помощью программного комплекса «Селектор» разработана модель процесса переработки пыли ЭСПП с получением гранулированного чугуна и цинксодержащего продукта. Модель представлена 7 резервуарами и 21 незави- симым компонентом, вводимым в модель (независимые компоненты соответ- ствовали химическому составу шихтовых материалов: Al, C, Ca, Fe, K, Mg, N, Na, P, S, Si, Ti, Mn, Cu, Pb, Ni, Cl, Cr, Zn, H, O). Полученные результаты модели- рования показали принципиальную возможность переработки пыли ЭСПП по предлагаемой технологии. Согласно решениям модели основными соединения- ми в чугуне являются Fe3C, Fe и FeS (с содержанием, % мас., соответственно: Fe – 95,1; C – 4,89; S – 0,01). Основным соединением конденсата является ZnO, его содержание, согласно модели, составило 65,43% мас. Также в продукте присут- ствуют KCl, NaCl, Na2O, Zn3(PO4)2.
5. Проведены экспериментальные работы по восстановительной плавке окомкованной шихты в лабораторной установке на базе высокотемпературной печи LHT 08/17, оснащенной водоохлаждаемым газоходом с принудительным отводом газообразных продуктов.
6. В ходе экспериментов было определено количество добавляемых флю- сов в шихту для регулирования основности образующегося шлака, оптимальный
температурный режим восстановительной плавки (загрузка шихты при t = 1150°С, повышение температуры в печи до 1350°С со скоростью 15°С/мин, по- вышение температуры в печи до 1425°С со скоростью 11°С/мин, снижение тем- пературы в печи до 1150°С со скоростью 30°С/мин) и необходимость использо- вания углеродистой подсыпки в качестве регулятора газовой атмосферы печи. Соотношение шлакообразующих компонентов для получения шлака с основно- стью на уровне 1,0–1,3 обеспечило максимальную степень десульфурации чугу- на (70–80%), а также необходимую температуру плавления шлака (1350– 1380°С).
7. В результате лабораторных испытаний были получены образцы чугуна с размерами гранул 10–15 мм с содержанием, % маc.: Fe – 95,27; C – 4,4; Si – 0,11; S – 0,07; Ni – 0,06; Cu – 009. Химический состав конденсата оксида цинка, % мас.: ZnO – 68,8; Fe2O3 – 3,68; Na2O – 8,21; Cl – 5,32; SO3 – 4,92; K2O – 3,32; PbO – 2,11 и F – 1,31.
8. Полученные экспериментальные данные по химическому составу про- дуктов восстановительной плавки подтвердили результаты моделирования, что свидетельствует об адекватности разработанной модели пирометаллургического процесса. Показатели, подтверждающие адекватность разработанной модели:
 содержание целевых компонентов в гранулированном чугуне (экспери- ментальные данные. % мас.: Fe – 95,27, С – 4,4, S – 0,07; согласно моде- ли: Fe – 95,1, C – 4,89, S – 0,01);
 содержание целевого компонента (ZnO) в цинковых возгонах (экспери- ментальные данные, % мас.: 68,8, согласно модели – 65,43);
 показатели извлечения при плавке железа (экспериментальные данные – 94%; согласно модели – 100%) и цинка (экспериментальные данные – 91%; согласно модели – 98%);
 фазово-химический состав получаемых продуктов плавки.
9. Для удаления галогенов из полученного при плавке конденсата оксида цинка предложена прокалка при 1000°С в течение 90 мин. В результате содер- жание ZnO увеличилось до 90,21% мас., а хлора уменьшилось до 0,03% мас.
(фтора в прокаленных образцах не зафиксировано).
11. По результатам проведенных исследований предложена технологиче- ская схема процесса переработки пылей ЭСПП с получением отдельных продук- тов; рекомендован перечень устанавливаемого основного и вспомогательного оборудования.
12. Для расчета технико-экономических показателей предложенной тех- нологии было принято строительство завода на территории г. Бакал (Челябин- ская обл.) с годовым объемом переработки пыли ЭСПП 15 тыс. т. К установке
10. Извлечение железа и цинка в товарные продукты составило 94 и 91%, соответственно. Полученный гранулированный чугун рекомендовано использо- вать в электрометаллургическом производстве стали в качестве одного из ком- понентов шихты. Цинксодержащий продукт рекомендовано использовать в ка- честве сырья для получения металлического цинка, а также для получения окси- да цинка с более высоким содержанием основного соединения, применяемого, например, в производстве лакокрасочных и резинотехнических изделий, хими- ческой и фармацевтической промышленности.
принята 1 кольцевая печь с вращающимся подом со средним диаметром 12 м. Согласно расчетам, при внедрении разработанной технологии ожидаемая при- быль составит 801,77 млн. руб./год (при сроке окупаемости с учетом инвестици- онного периода 34 мес.).
13. Результаты исследований использованы в ООО «ИТЭМ-инжиниринг» (г. Иркутск) при разработке концептуального технико-экономического обосно- вания «Создание в г. Сатка Челябинской области опытного завода по производ- ству гранулированного чугуна методом прямого восстановления железа в коль- цевой печи и дегалогенизированного оксида цинка из замасленной окалины и железо-цинксодержащих пылей дуговых сталеплавильных печей»
14. Результаты работы внедрены в учебный процесс ФГБОУ ВО «Иркут- ский национальный исследовательский технический университет» при подго- товке обучающихся по направлению «Металлургия».