Разработка методики мониторинга малоцикловой усталости в локальных геометрических дефектах стенки резервуаров морских терминалов нефти

Во введении обоснована актуальность диссертационной работы, поставлены цель и задачи исследований, а также сформулирована идея работы, выдвинуты защищаемые положения, отражена научная новизна и практическая значимость.
В первой главе выполнен анализ тенденций развития морских нефтеналивных терминалов в Российской Федерации. Выделены три модели
формирования структуры резервуарных парков морских терминалов (таблица 1).
Таблица 1 – Модели функционирования морских терминалов в Российской Федерации
Б РВСПК – от 2 до 10 — — 190 – 1000 Трубопровод 100 000
Мо- дель
Основной тип резервуара
Кол-во резервуаров основного типа, шт.
Вспомо- гательные типы резервуаров
Кол-во резервуаров вспомо- гательного типа, шт.
Объем резер- вуарного парка, тыс. м3
Способ доставки нефти и нефте- продуктов
А
РВСПК – 50 000
от 8 до 18
РВС/РВСП
объемом от
5 000 до 30 000 м3
до 40
500 – 1580
Трубопровод и железная дорога
В
—
—
РВС/РВСП
объемом от
1 000 до 30 000 м3
до 70
до 500
Железная дорога, автомобильный транспорт, трубопровод
Показано, что для отрасли характерна общемировая тенденция использования для морских терминалов резервуаров объемом 50000 и 100 000 м3 и формирование структуры резервуарных парков по моделям А и Б. Выполнено сравнение допустимых зон производительности слива-налива для морских терминалов по критериям максимального дедвейта принимаемых судов; максимальной допустимой скорости движения плавающей крыши при сливе-наливе; требованиям к максимальной скорости транспортировки нефти по технологическим трубопроводам и исходя из критерия обеспечения электростатической безопасности процесса (рисунок 1).
60000 55000 50000 45000 40000 35000 30000 25000 20000 15000 10000
5000 0
Производи- тельность, м3/час
10 м/с
5 м/с
РВСПК 100 000 РВСПК 50 000
1
3
0,4 0,5 0,6
0,7 0,8
0,9 1 1,1
Диаметр патрубка, м
1,2 1,3 1,4
Рисунок 1 – Оценка максимальной производительности налива резервуаров РВСПК-50 000 и РВСПК-100 000

Установлено, что технологически более выгодно применять для морских терминалов резервуары большого единичного объема (более 50 000 м3). Показано, что резервуары на морских терминалах работают в сложных условиях циклического нагружения. Было проведено моделирование числа циклов слива-налива для резервуаров РВСПК-100 000 действующих морских терминалов по их годовой производительности на основании данных из открытых источников.
Выполненные ранее исследования показали, что поверхностные
эквивалентные напряжения, действующие в местах локальных геометрических дефектов (в данном случае вмятин) в верхних поясах при определенных параметрах дефектов, сравнимы по своим значениям с поверхностными эквивалентными напряжениями в первом поясе (рисунок 2), вследствие чего в локальных дефектах геометрии могут возникать пластические деформации, результатом которых будет образование трещины в стенке по механизму малоцикловой усталости.
Рисунок 2 – Поверхностные эквивалентные напряжения
на участке стенки РВСП
Сравнительный анализ отечественной и зарубежной нормативной
документации показал, что в существующих методиках определения допустимого числа циклов работы резервуара явление малоцикловой усталости учитывается только для элементов сварных соединений и их дефектов. Кроме того, методики расчета малоцикловой усталости обладают
рядом недостатков, которые не позволяют учесть все особенности работы резервуаров большого единичного объема (более 50 000 м3) с локальными дефектами геометрической формы стенки на морских терминалах.
Во второй главе определены закономерности циклического нагружения резервуаров морских терминалов и разработана методика количественной оценки параметров цикличности работы резервуаров при различных режимах функционирования терминалов. Показано, что резервуары морских терминалов эксплуатируются в режиме нагружения
(рисунок 3б), отличающемся от равномерного цикла нагружения (рисунок 3а), когда нагрузка возрастает от нуля до какого-либо значения, а потом убывает до нуля.
Цикл нагружения (рисунок 3а) ( ц) резервуара рассмотрен как последовательность следующих этапов: пустой резервуар ( п ), процесс налива ( н), заполненный резервуар ( з), процесс слива ( с). Для реальных резервуаров, располагающихся на различных технологических площадках,
аб
Рисунок 3 – Равномерная (а) и фактическая (б) схема циклов работы резервуара
эти этапы характеризуются различным соотношением как по времени их выполнения, так и по технологическим уровням наполнения и слива (рисунок 3б).
Предложена методика оценки числа отработанных резервуаром циклов и формализация реального нерегулярного нагружения через схематизированное равномерное нагружение с выделением m – классов схематизации и j – вариантов блоков нагружения с определением для
каждого блока нагружения значения , и , уровней налива. Данная методика реализуется при наличии данных СДКУ (системы диспетчерского контроля и управления) исследуемого резервуара по уровням налива.
При расчете циклического нагружения для дефектов стенки учитываются только те блоки нагружения, в которые попадает дефект, и те, что расположены выше дефекта. Блоки нагружения, расположенные ниже дефекта, в расчетах не учитываются (рисунок 4).
Разбиение процесса нагружения на классы нагрузки зависит от ширины класса нагружения Δ и выполняется по формуле:
∆= , (1)
где – диапазон изменения нагрузки;
– количество классов схематизации уровней налива.
Для резервуаров принимаем в качестве условия, что амплитуда
напряжения зависит от уровня гидростатического давления в резервуаре, который в свою очередь определяется разницей между минимальным
Рисунок 4 – Схема определения вариантов блоков нагружения (для 4 первых классов схематизации величины уровня налива)

и максимальным н фактическими уровнями налива. В таком случае
величина определяется как:
= н − . (2) Диапазон изменения случайной величины уровня налива в диапазоне при построении гистограммы плотности её распределения должен разделяться согласно эмпирическому правилу Стёрджеса на m классов
схематизации:
= 1 + 2 ≈12, (3) где – общее число наблюдений величины, ед.
Под общим числом наблюдений величины в данном случае будем понимать общее количество значений, которое принимает уровень налива в резервуаре в течение года. Анализ работы морских терминалов показывает, что общее количество значений уровня налива лежит в диапазоне от 1400 до 1600 в год. В соответствии с рекомендациями по схематизации случайных процессов нагружения элементов машин и конструкций и статистического представления результатов по ГОСТ 25.101 количество классов схематизации также должно удовлетворять условию:
14 ≤ ≤ 32.
Принимая в итоге за основу 14 классов схематизации возможное
количество вариантов блоков нагружения можно определить как:
= ∙( +1) = 14∙(15) = 105. (5) 22
(4)
Для выделения цикла или полуцикла регулярного нагружения из исследуемого процесса нагружения производится выделение экстремумов по
методу «дождя» (рисунок 5). В качестве экстремумов принимаются значения , и , уровней налива, которые соответствуют вариантам блоков нагружения, а изменения уровней налива в пределах одного класса схематизации сглаживаются.
16
14
12
10
9 8 7 6 5 4 3 2
Уровень налива, м
Данные получение СДКУ
Оптимизированные по классам значения
Номер измерения уровня налива 0 50 100
Рисунок 5 – Пример реализации схемы оптимизации данных
по нагружению резервуара морского терминала типа РВСПК-100 000
По результатам расчетов формируется база данных по вариантам блоков нагружения и количеству приведенных циклов слива/налива в блоке нагружения (таблица 2).
Таблица 2 – Форма представления информации в базе данных по блокам нагружения и количеству циклов нагружения в блоке
No блока Минимальный Максимальный Количество циклов в нагружения уровень налива, м уровень налива, м блоке, ед
1 ,1 ,1 1
2 ,2 ,2 2 …………
j , ,
При отсутствии данных СДКУ (системы диспетчерского контроля и
управления) исследуемого резервуара по уровням налива циклический режим работы резервуарного парка морского терминала может быть смоделирован по результатам анализа графика отгрузки нефти в танкера, поскольку для морских терминалов существует зависимость между числом циклов налива танкеров и числом циклов работы резервуара. Для налива
каждого из танкеров необходимо выполнить цикл слива/налива резервуара (или группы резервуаров) с аналогичным объемом нефти (рисунок 6).
Рисунок 6 – Моделируемые параметры режима работы морского терминала Количество циклов заправки танкеров за год:
т ∙ т = р ∙ р, (6) где т – количество циклов заправки танкеров за год;
т – усредненный объем одного танкера, м3;
р – количество циклов работы резервуаров в резервуарном парке;
р – усредненный объем одного резервуара, м3.
Ввиду того, что танкера, приходящие на морской терминал, имеют
различный объем, следует оперировать усредненным объемом т, который определяется как:
т = год, (7) т
где год – годовой объем отгрузки нефти на терминале, м3.
Если резервуарный парк состоит из группы резервуаров разного объема (пусть терминал состоит из k подгрупп резервуаров, в каждой подгруппе
резервуаров одного объема – ), то следует использовать усредненный объем одного резервуара р, который определяется как:
= ∑ = 1 . ( 8 ) р ∑ = 1
В таком случае общее количество циклов работы резервуаров в резервуарном парке может быть определено как:

= т∙ т= год . (9) р р ∑ = 1
∑ =1
В третьей главе представлены комплексные технологические разработки по созданию методики обследования резервуаров с применением НЛС для получения полной информации о фактической геометрической форме стенки резервуаров, в том числе локальных отклонений (неравномерная осадка по контуру днища, крен, отклонения образующих от вертикали, вмятины, выпучины и т.д.). При построении геометрии стенки
резервуара на основании точечных теодолитно-нивелирных или тахеометрических ходов могут быть пропущены локальные геометрические дефекты, расположенные между измеряемыми точками. Эффективным для измерения величин выпучин и вмятин как площадных дефектов на стенке резервуара является применение наземного лазерного сканирования, которое позволяет зафиксировать пространственное положение дефекта с шагом в диапазоне от 1 до 100 мм.
Дефекты геометрии идентифицируются (рисунок 7) в виде эквивалентных отклонений от проектной геометрии, основными геометрическими параметрами которых служат:
– – стрела прогиба каждого пояса в пределах его высоты;
– h – расстояние от нижнего до верхнего края вмятины/выпучины;
– – отклонения поверхности вмятины/выпучины от вертикальной прямой, соединяющей нижний и верхний края деформированного участка вдоль образующей, без учета стрелы прогиба пояса (глубина вмятины/выпучины);
– – площадь вмятины/выпучины.
Рисунок 7 – Схема идентификация дефектов геометрии
Фиксация их положения на трехмерной модели реальной геометрии
стенки резервуара выполняется посредством измерения высотной отметки дефекта относительно нулевого уровня налива , а также расстояния по часовой стрелке от ближайшей образующей справа .
В рамках исследования были разработаны критерии и зависимости, которые позволяют оптимизировать процесс выбора положения сканерных станций при обследовании крупногабаритных резервуаров морских терминалов, в том числе с учетом требований к погрешности измерений и выбора разрешения лазерного сканирования.
Показано, что оптимальное положение i-ой сканерной станции при обследовании крупногабаритных резервуаров морских терминалов достигается при выполнении условий:
– общее количество сканерных станций необходимое для обследования резервуара является минимальным:
= ( , , ) → , (10) где – расстояние в свету от стенки резервуара до i-ой сканерной
станции;
– высота установки лазерного сканера относительно уровня земли внутри обвалования;
– угол падения лазерного луча в точку (наиболее дальнюю сканируемую точку поверхности стенки резервуара со сканерной станции с соответствующими и );
– погрешность ∆изм лазерного сканирования резервуара (измерений) является минимальной:
∆изм= ( , , ) → , (11) где – измеренное расстояние от i-ой сканерной станции до точки
поверхности объекта ;
– горизонтальный угол измеренного направления лазерного луча
(отсчет ведется от оси );
– вертикальный угол измеренного направления лазерного луча
⃗
⃗
(отсчет ведется от оси );
– оптимальная высота установки лазерного сканера относительно уровня земли внутри обвалования высота находится в пределах:
ф ≤ ≤ 0,5 ст + ф, (12) где ф – высота фундамента резервуара;
ст – высота стенки резервуара;
– оптимальное расстояние в свету от стенки резервуара до i-ой сканерной станции находится в пределах:
≤ ≤ min( скан; обв), (13) где скан – максимальная длина луча лазерного сканера,
соответствующая минимальной погрешности измерения;
обв – расстояние в свету от стенки резервуара до вершины
обвалования (стенки каре); – радиус резервуара.
Алгоритм выбора оптимального разрешения лазерного сканирования крупногабаритных резервуаров представлен следующим:
∆угл = ( ; рек; ; рек)
{разр , (14)
∆расст= (h ;hрек ;h ;hрек) разр верт верт гор гор
где рек, рек, hрек , hрек – разрешение сканирования, рекомендуемое верт гор
заводом-изготовителем лазерного сканера.

= arctg ( ск
√ 2− 2 ск
ск
(15)

∙sin ), (16)
(17) (18)
В свою очередь , , hверт , hгор определяются в соответствии с выражениями:
) − arctg ( ск −hдеф), √ 2− 2
hверт = 2 б ∙ tg ( ), 2
hгор =2 б∙tg( ), 2
ск
= arccos (2 ( + )+ 2− 2 ) − arctg (
2( + )√ 2− 2 ск
+ (1−sin )
где – максимальный вертикальный угловой шаг сканирования; – максимальный горизонтальный угловой шаг сканирования; hверт – вертикальный шаг сканирования на базе расстояния б; hгор – горизонтальный шаг сканирования на базе расстояния б;
ск – расстояние по вертикали от точки до уровня горизонта НЛС;
2 ( + )+ 2 − 2− 2 h
=arccos( ск )−2∙arcsin( деф). (19)
Для каждого i-го дефекта геометрии определяется значение максимальных и минимальных напряжений, действующих в дефекте при максимальном и минимальном уровнях налива для каждого блока нагружения, которые учитываются для данного дефекта в соответствии с результатами схематизации дефекта по результатам модуля 4.
hдеф – минимальный размер дефекта, который необходимо зафиксировать при лазерном сканировании резервуара;
б – длина базы для расчета шага сканирования; – расчетный угол, определяемый как:
2
В четвертой главе предложена методика комплексного мониторинга возникновения малоцикловой усталости в локальных геометрических дефектах стенки резервуаров, которая состоит из набора технических
модулей (таблица 3).
Значение амплитуды , напряжений в i-м дефекте для j-го блока нагружения определяется как:
, = 0,5( , − , ), (20) где , – амплитуда напряжений в i-м дефекте для j-го блока
нагружения;
, , , – максимальное и минимальное значение
эквивалентных напряжений в дефекте, полученные путем численного моделирования стенки резервуара с учетом фактической геометрической формы и толщины с применением результатов лазерного сканирования.
Расчет значений максимальных и минимальных напряжений, действующих в дефекте при максимальном и минимальном уровнях налива, выполняется на основе сертифицированных известных расчетных программных продуктов.
Допускаемое число циклов нагружения конструкции определяется расчетом на прочность при малоцикловых нагрузках по методике ГОСТ 34233.6-2017:
=1[ ∙ ], (21) ,кр , −

где – коэффициент запаса по напряжениям, равный 2;
– коэффициент запаса по числу циклов, равный 10;
, , – характеристики материала и коэффициент соответственно, определяемые в зависимости от типа и марки стали.

Таблица 3 – Модули методики комплексного мониторинга возникновения малоцикловой усталости в локальных геометрических дефектах стенки резервуаров
No Модуль Исходные данные и оборудование Инструмент обработки Результаты обработки данных данных
1
Расчет и формализация уровней налива резервуара, схематизация уровней налива
 данные по уровням налива (из СДКУ);
 данные по объемам отгрузки нефти терминалом (при отсутствии информации СДКУ);
 данные по производительности магистрального трубопровода, объеме продукта, идущего напрямую в отгрузочные устройства, составу резервуарного парка (для расчета прогнозного числа циклов)
 алгоритм обработки данных методом «дождя»;
 алгоритм обработки данных по отгрузке;
 методика расчета числа классов схематизации уровня налива, количества блоков нагружения и количества отработанных циклов.
 m – количество классов схематизации уровня налива;
 j – количество блоков нагружения;
 , ; , – уровни налива, соответствующие каждому из j блоков нагружения;
 – количество отработанных циклов в
каждом из j блоков нагружения;
 пр – проектное число циклов работы резервуаров (при проектировании терминала)
2
Схематизация дефектов
 параметры и критерии идентификации дефектов геометрии стенки.
 методика идентификации дефектов.
 – стрела прогиба каждого пояса в пределах его высоты;
 h – расстояние от нижнего до верхнего края вмятины/выпучины;
 – отклонения поверхности
вмятины/выпучины от вертикальной прямой, соединяющей нижний и верхний края деформированного участка вдоль образующей, без учета стрелы прогиба пояса (глубина вмятины/выпучины);
 – площадь вмятины/выпучины
3
Выполнение НЛС стенки резервуара морского терминала для определения ее реальной геометрии
 план резервуарного парка терминала;
 комплекс оборудования наземного лазерного сканера;
 программный комплекс для обработки данных НЛС.
 алгоритм определения оптимального количества и положения сканерных станций;
 алгоритм обработки и измерения геометрии стенки и размеров локальных дефектов по облаку точек.
 – минимальное количество сканерных станций;
 ∆изм – минимальная погрешность лазерного сканирования;
 оптимизированное пространственное положение сканерных станций в резервуарном парке;
 облако точек стенки резервуара с геометрическими дефектами.

4
Статистическая обработка
информации геометрическим дефектам
по
 облако точек стенки резервуара;
 , ; , – уровни налива,
соответствующие каждому блоку нагружения
 методика идентификации дефектов
 общее количество дефектов в стенке резервуара – база данных дефектов геометрии;
 пространственное положение дефекта на стенке резервуара – база данных дефектов геометрии
5
Определение взаимосвязи уровней налива для каждого блока нагружения с напряжениями, возникающими в дефекте резервуара
 j – количество блоков нагружения;
 , ; , – уровни налива, соответствующие каждому блоку нагружения;  общее количество дефектов в стенке
резервуара;
 пространственное положение дефектов на
стенке резервуара;
 программный комплекс для расчета НДС
методом конечных элементов
 алгоритм расчета НДС моделированием МКЭ по полигональной модели;
 методика определения амплитуды напряжений для i-го дефекта в j-м блоке нагружения.
 , – амплитуда напряжений в i-м дефекте для j-го блока нагружения
6
Оценка числа отработанных циклов и числа оставшихся циклов до достижения предельных состояний
 j – количество блоков нагружения (из
модуля 1);
 – количество отработанных циклов в
каждом из j блоков нагружения;
 общее количество дефектов в стенке резервуара;
 , – амплитуда напряжений в i-м дефекте для j-го блока нагружения
 методика определения числа циклов до образования макротрещины при известной амплитуде , (по методике ГОСТ 34233.6-2017)
 ,кр – число циклов до образования макротрещины в i-м дефекте для j-го блока нагружения
7
Оценка поврежденности локального дефекта по критерию Пальмгрена-Майнера
 – количество отработанных циклов в
каждом из j блоков нагружения;
 ,кр – число циклов до образования макротрещины в i-м дефекте для j-го блока нагружения;
 общее количество дефектов в стенке резервуара
 методика расчета усталостного повреждения дефекта локально геометрии резервуара по правилу линейного суммирования Пальмгрена- Майнера
 – сумма усталостного повреждения в i-м дефекте.
8
Оценка скорости накопления усталости и сравнение ее с критической, выбор компенсирующих мероприятий
 общее количество дефектов в стенке резервуара;
 – сумма усталостного повреждения в i- м дефекте;
 матрица оценки опасности дефекта по механизму малоцикловой усталости
 алгоритм качественной и количественной оценки накопления усталости i-го дефекта;
 перечень компенсирующих мероприятий.
 Ранжирование дефектов по степени опасности;
 Перечень компенсирующих мероприятий для дефектов.

Уровень накопленных повреждений по критерию Пальмгрена-Майнера
для i-го дефекта определяется как:
= ∑ . (22)
Для оценки скорости роста параметра поврежденности i-го дефекта используется матрица опасности дефекта по критерию достижения предельного состояния дефекта по механизму малоцикловой усталости (рисунок 8).
Рисунок 8 – Матрица оценки опасности дефекта по механизму малоцикловой усталости
n – число регламентных диагностических обследований, проводимых в соответствии с требованиями Ростехнадзора для ОПО данного типа, – Уровень накопленных повреждений по критерию Пальмгрена-Майнера
Матрица разбита на четыре зоны, каждая из которых качественно и количественно описывает состояние дефекта с точки зрения механизма малоцикловой усталости (таблица 4). При очередном диагностическом обследовании все дефекты геометрии после оценки их циклического состояния попадают в одну из указанных четырех зон. На основе n-го диагностического обследования строится траектория развития циклического состояния дефектов (рисунок 9).
Дефекты, попадающие в зону 1 фактически безопасны с точки зрения
=1 ,кр

Таблица 4 – Качественная и количественная оценка накопления усталости дефектов
Зона
мат- рицы
Количественная оценка накопленная усталость
Качественная оценка
Корректиру ющие мероприяти я
Рекомендация по эксплуатации
1
Накопленная усталость на каждом -ом диагностическом обследовании в два раза меньше, чем накопленная усталость, при которой в конце срока эксплуатации наступает предельное состояние
< 0,5 ∙ ∙ За весь срок эксплуатации дефект не достигнет половины от числа циклов, необходимых для наступления предельного состояния Не требуются Возможно циклического резервуара эксплуатации. Частота мониторинга дефекта может быть снижена с учетом анализа скорости роста накопленной усталости в увеличение нагружения процессе 2 Накопленная усталость на каждом -ом диагностическом обследовании меньше, чем накопленная усталость при которой в конце срока эксплуатации наступает предельное состояние 0,5 ∙ ∙ < < ∙ При сохранении текущей интенсивности циклической работы наступление критического состояния не произойдет Необходимос ть корректирую щих мероприятий должна быть определена эксплуа- тационным персоналом Резервуар может эксплуатироваться с сохранением интенсивности циклической работы. Требуется мониторинг технического состояния дефекта и анализа скорости роста накопленной усталости 3 Накопленная усталость на каждом -ом диагностическом обследовании больше, чем накопленная усталость при которой в конце срока эксплуатации наступает предельное состояние ∙ < < ∙ ( − 1) Предельное состояние наступит раньше назначенного срока эксплуатации резервуара, существует вероятность, что предельное состояние наступит раньше следующего технического диагностирования Резервуар может эксплуатироваться с сохранением интенсивности циклической работы только при условии не наступления предельного состояния до следующего технического диагностирования; Необходимо оценить целессобразность проведения корректирующих мероприятий на текущем этапе 4 Накопленная усталость станет больше, чем 1 в период до следующего диагностического обследования ∙ ( − 1) < Предельное состояние наступит раньше следующего технического диагностирования Требуются в обязательном порядке Проведение корректирующих мероприятий механизма малоцикловой усталости, более того интенсивность их мониторинга может быть снижена при условии того, что средняя скорость роста накопления усталости недостаточна для перехода дефекта в зону 2, т.е. выполняется следующее условие: <0,5 . (23) Рисунок 9 – Варианты траекторий развития дефектов по механизму усталостной долговечности а – дефекты в процессе эксплуатации постоянно находятся в зоне 1, б – дефект в процессе эксплуатации переходит в зону 2; в – дефект в процессе эксплуатации переходит в зону 3; г – дефект в процессе эксплуатации переходит в зону 4 Дефекты в зоне 2 требуют сохранения интенсивности мониторинг при условии сохранения интенсивности циклического нагружения резервуара, но не требует проведения корректирующих мероприятий. Скорость роста накопления усталости для таких дефектов не должна превышать: < . (24) В зону 3 попадают дефекты, которые при сохранении интенсивности цикличного нагружения выработают малоцикловой ресурс раньше, чем наступит расчетный срок эксплуатации резервуара морского терминала. Для таких дефектов следует контролировать скорость накопления усталостных повреждений при выполнении условия 24 предельное состояние наступит раньше, чем следующее техническое диагностирование: < . (25) При попадании дефектов в четвертую зону резервуар должен быть выведен в ремонт. На рисунке 10 представлен алгоритм реализации методики комплексного мониторинга возникновения малоцикловой усталости в локальных геометрических дефектах стенки резервуаров большого единичного объема морских терминалов. Рисунок 10 – Алгоритм реализации методики комплексного мониторинга возникновения малоцикловой усталости в локальных геометрических дефектах стенки резервуаров большого единичного объема морских терминалов Выводы по работе 1. Установлено, что существующие на сегодняшний день методики оценки усталостной долговечности не учитывают возникновение локальных геометрических дефектов, и дают противоречивые результаты при расчете дефекта геометрии стенки резервуара. 2. Определены закономерности циклического нагружения резервуаров морских терминалов и разработана методика количественной оценки параметров цикличности работы резервуаров при различных режимах функционирования терминалов. 3. Разработана инженерная методика построения реальной геометрической модели стенки резервуара с возможностью выявления значимых локальных отклонений и дефектов геометрии стенки от проектных параметров. Дефекты геометрии идентифицируются в виде эквивалентных отклонений от проектной геометрии с применением технологии наземного лазерного сканирования. 4. На основе формализованных критериев достижения локальными геометрическими дефектами стенки предельного состояния по механизму малоцикловой усталости при различных конструктивных решениях, условиях и режимах эксплуатации резервуара на основе теории накопления усталости разработана методика комплексного мониторинга возникновения малоцикловой усталости в локальных геометрических дефектах стенки РВС большой емкости и обеспечения их безопасности на морских терминалах.