Совершенствование электротехнических систем клети толстолистового прокатного стана в режиме регулируемого изменения формы раската

Во введении отмечена актуальность сокращения потерь металла с боковой
и торцевой обрезью при производстве листового проката. Обоснованы задачи
повышения точности регулирования толщины раската в проходах с профилиро- ванием и ограничения силовой связи вертикальных и горизонтальных валков через металл. Отмечена недостаточная проработанность данных вопросов в ли- тературе. Сформулированы цель и задачи диссертационной работы.
В первой главе дана характеристика технологии и оборудования стана 5000 ПАО «ММК» (далее – стан 5000). Рассмотрены причины отклонения геометри- ческих размеров раската от заданных в режиме прокатки с большими обжати- ями. Представлены способы повышения выхода готовой продукции за счет со- кращения потерь с обрезью. Отмечено, что основным направлением решения данной проблемы является внедрение технологии профилированной прокатки слябов в одном либо нескольких черновых проходах. Дано обоснование совер- шенствования алгоритмов управления электроприводами и гидравлическими приводами НУ горизонтальной клети.
Фотография клети стана 5000 со стороны вертикальных валков представлена на рис. 1, а. Он состоит из четырехвалковой горизонтальной клети и вертикаль- ной клети (эджера), расположенной перед клетью. В зависимости от технологии листы могут быть прокатаны за один проход (нормальная прокатка) или оста- ваться на рольганге для промежуточного охлаждения (прокатка при контроли- руемой температуре или термомеханическая прокатка). Во время прокатки вер- тикальная и горизонтальная клети жестко связаны через металл. Установка за- зора в заданное положение осуществляется электромеханическими нажимными устройствами в паузе между проходами, регулирование зазора во время про- катки, в том числе при профилировании горизонтальными валками, осуществ- ляется гидравлическими НУ.
а) б)
Рис. 1. Фотографии клети стана 5000 (а) и готового листа на рольганге (б)
Выполнен анализ причин неудовлетворительных расходных коэффициентов на толстолистовых станах. Основной причиной являются высокие обжатия рас- катов на первых двух стадиях прокатки (протяжки и разбивки ширины). Это со- провождается значительным отклонением ширины (уширением) и, как след- ствие, искажениями геометрии готового листа, представленными на рис. 2, б. Кроме того, возникают искажения формы концевых участков (рис. 2, а), что уве- личивает концевую обрезь. Показано, что форма листа зависит от соотношения

22 11
в
а
121
гб
а
б
коэффициентов вытяжек: отношений длины раската к длине сляба при про- тяжке и ширины раската к ширине сляба при разбивке ширины. Готовые листы характеризуются большими выпуклыми торцами, как правило, в виде «языков» (рис. 1, б), их длина на тонких раскатах достигает 1000 мм.
Рассмотрены известные технологии, обеспечивающие улучшение формы листа в плане. К ним относятся: косая прокатка, изменение поперечного про- филя сляба тянущей клетью, регулирование величины обжатия при протяжке, предварительное обжатие вертикальными валками. Отмечено, что эти способы получили ограниченное промышленное внедрение.
Наибольшее распространение полу- чили технологии прокатки с профилиро- ванием широких граней раскатов в одном либо нескольких проходах при протяжке и/или разбивке ширины. К ним относятся прокатка по способу MAS, внедренная на нескольких станах Японии и стане 5000 в г. Колпино, и концепция автоматического контроля профиля (ASC), которая рас- сматривается ниже во втором разделе. Она реализована на отечественных и зару- бежных станах, в том числе станах 5000 ПАО «ММК» и ОАО «ВМЗ».
Профилированная прокатка ASC обес- печивается средствами автоматического регулирования прокатного зазора и тол- щины листа, реализующих концепцию ROLL-GAP CONTROLL. В диссертации
приведена структура, поясняющая эту концепцию, перечислены системы тех- нологической автоматизации, важнейшими из которых являются:
– система гидравлического регулирования раствора валков (HGC, Hydraulic Gap Control);
– система автоматического регулирования толщины (AGC, Automatic Gap Control) – аналог САРТ.
Дана оценка точности регулирования толщины в режиме изменения межвал- кового зазора во время прокатки. На рис. 3, а представлены осциллограммы из- менения толщины при формировании профиля переменной толщины на перед- нем конце раската. Они демонстрируют значительное отклонение актуальной толщины (кривая 2) от заданной (кривая 1). В интервале t1–t3 отклонение ΔhТ составляет 2 мм или 0,8% толщины после профилирования, равной 239 мм. Это вызвано задержкой сигнала регулирования при перемещении НУ. Интервал за- держки ΔtТ≈0,2 с.
В ходе экспериментальных исследований были зафиксированы отклонения толщины до 2,5% при допустимом пределе ±1%. Данный недостаток обуслов- лен тем, что при проектной настройке САРТ регулирование осуществляется по
Рис. 2. Форма листа при различ- ных соотношениях коэффици- ентов вытяжки: 1 – торцевая об- резь, 2 – боковая обрезь
отклонению толщины. Отсюда возникает задача совершенствования алгорит-
мов САРТ с целью повышения быстродействия и точности регулирования в ре-
жиме профилированной прокатки. мм
242 240 238 236
кН·м
кН 40000
30000 20000 10000
Δhт 1
Окно 1
t4 t5 Окно 2
Окно 3
01:36:42 б)
0 -1000 -2000 -3000 -4000
3 (МВГП) 4 (МНГП)
01:36:40
Δtт
t1 t2 t3
01:36:39
а)
01:36:41
t, с
Рис. 3. Осциллограммы параметров прокатки в проходе с профилированием при существующей настройке (а) и при разработанном алгоритме САРТ (б): окно 1 (верхнее) – заданная и актуальная толщина; окно 2 – моменты электроприводов; окно 3 – усилие прокатки
Далее дано обоснование ограничения силовой связи вертикальной и гори- зонтальной клетей через металл. Недостатком алгоритма управления прокаткой в проходах с профилированием является отсутствие согласования скоростей электроприводов этих клетей при перемещении НУ. Это приводит к нарушению условия постоянства секундных объемов металла на выходе вертикальной и входе горизонтальной клетей. В результате возникает подпор (отрицательное натяжение), что может привести к аварии.
Обоснована разработка способа автоматического регулирования скорости электропривода валков вертикальной клети пропорционально приращению ли- нейной скорости металла на входе в горизонтальную клеть, вызванному пере- мещением НУ в режиме формирования профиля переменной толщины.
Выполнен анализ силовых линий нагрузок, возникающих при захвате ме- талла валками. Показано что одной из причин колебаний давления и момента, является горизонтальное усилие, которое определяется соотношением линей- ных скоростей валков и раската, а также и величиной межвалкового зазора пе- ред захватом. В качестве направления его снижения обоснована разработка спо- соба управления с автоматическим регулированием зазора валков. Он является аналогом способа управления зазором при профилированной прокатке.
Вторая глава посвящена разработке и исследованию САРТ с предуправле- нием за счет формирования положительной связи по производной задания тол- щины, подключаемой на вход регулятора положения НУ. Представлена имита- ционная модель системы «электропривод клети – гидравлический привод НУ». Выполнены исследования методом математического моделирования.

Рассмотрена концепция ASC профилирования широких граней раската го- ризонтальными валками, разработанная фирмой SMS group, реализованная на стане. Для воздействия на форму головной и хвостовой частей на повернутом листе применяется конический профиль, показанный на рис. 4, а. Аналогичный профиль формируется для улучшения формы кромки листа после последнего калибровочного прохода.
Многоточечную стратегию задания профиля «собачья кость» поясняет ри- сунок 4, б. Формирование задания на толщину по длине заготовки согласно представленному продольному сечению осуществляется программным спосо- бом. В алгоритме задается ряд опорных точек 1, 2 …, i, …, каждая из которых находится на расстоянии Δli от предыдущей точки. Для каждой точки i из па- мяти ПК выдаются значения толщины hi. В результате формируются задания на толщину для разных профилей при протяжке и разбивке ширины.
Сляб
Профиль толщины после последнего прохода калибровки
Прокатка с калибровкой
Поворот на 90°
Прокатка в уширительной клети
Форма передней и задней частей при традиционной прокатке
Сниженная длина передней и задней частей при прокатке в уширительной клети ASC
С
h
Б
ляб
оково
Δli+1
Прокатка с калибровкой hi+1 hi
Направление прокатки
Поворот на 90°
h1
a)
б) l
i+1
й кон
Боко кали
hi+1
Образец после чистовой прокатки
Поворот на 90°
Чистовая прокатка
Профиль толщины после прокатки в уширительной клети
Образец пос
ле чи
Δli
i1
Прокатка в уширительной тур обычной прокатки клети
вой контур после прокатки с ASC бровΔкоhйi
hi Поворот на 90° Профиль толщины после
стовой прокатки прокатка
клети
Чистовая уширительной
Длина прокатанного листа
прокатки в
Δl1
а) б)
Рис. 4. Пояснения к концепции ASC (а) и многоточечной стратегии задания профиля (б)
Далее в главе представлена структура действующей системы автоматиче- ского регулирования толщины (AGC) с внутренним контуром регулирования положения НУ (HGC). Рассмотрен принцип действия САРТ, основанный на уравнении Головина-Симса.
Разработка САРТ с предуправлением. С целью повышения быстродей- ствия и уменьшения ошибки регулирования толщины разработана САРТ, реа- лизующая принцип управления положением нажимных устройств с упрежде- нием. Он обеспечивается за счет введения положительной связи по задающему сигналу, выделенной на рис. 5 контуром.
Рис. 5. Структурная схема САРТ с упреждающим регулированием толщины
Толщина
Регулятор предуправления принят пропорциональным. Коэффициент связи задания зазора s0 и толщины h1 зависит от модулей жесткости клети MG и ме- талла MB:
s0 =МВ+МG . (1) h М
1G
Модуль жесткости клети принимается по данным калибровки клети, модуль
жесткости металла задается программой (моделью) прокатки.
Разработка имитационной модели. С целью исследования этого и других технических решений разработана имитационная модель взаимосвязанных электро- и гидроприводов, реализованная в пакете Matlab-Simulink. Она содер- жит блоки, описывающие непосредственно электроприводы с механической ча-
стью, блок управления «лыжей» (задания разницы скоростей верхнего и ниж- него валков), блок моделирования нагрузки и ее распределения по двигателям.
Выполнена разработка моделей гидравлических НУ в структуре САРТ. Гид- равлическое НУ как объект управления описывается тремя линеаризованными дифференциальными уравнениями: расхода жидкости для малых приращений координат, уравнением, описывающим соотношение усилий в клети и линеари- зованным уравнением сервоклапана. С использованием аппарата ЛАЧХ выпол- нена настройка регулятора положения. Он принят пропорциональным с настройкой на технические оптимум. Это сделано для обеспечения высокого быстродействия и низкой колебательности процессов при возникновений воз- мущений по толщине. Представлены упрощенная имитационная модель HGC и структура модели контура регулирования толщины.
Параметры всех звеньев разработанной модели определены по данным электро- и гидрооборудования и осциллограммам, полученным на стане. Путем сопоставления результатов моделирования с результатами экспериментов под- тверждена ее адекватность исследуемому объекту.
Выполнены исследования методом моделирования. На рис. 6 приведены временные зависимости скоростей (окно 1), моментов (окно 2) электроприводов верхнего и нижнего валков (ВГП и НГП), а также зависимости заданной и акту- альной толщины раската (окно 3). При моделировании учтено, что режим про- филирования совпадает по времени с формированием «лыжи», который обеспе- чивается за счет задания рассогласования скоростей до захвата. Поэтому заданы
начальные рассогласования скоростей в 15%.
В результате анализа зависимостей сделаны следующие выводы.
1. На рис. 6, а прослеживается отставание реальной толщины раската (кривая 2) от заданной (кривая 1). Это приводит к ошибке регулирования толщины в режиме профилирования ΔhТ=0,4%. Расчетные кривые с достаточной точно- стью повторяют процессы на осциллограммах, рис. 3, а. Это косвенно подтвер- ждает адекватность модели исследуемому объекту.
2. Отличием анализируемых процессов на рис. 6, б является значительное снижение (практически отсутствие) задержки регулирования толщины. В ре-
зультате ошибка регулирования приближается к нулю (ΔhТ≈0,05%). Это проис- ходит благодаря введению положительной связи по заданию толщины на вход регулятора положения НУ.
В целом, в результате моделирования сделан вывод, что профиль «кость» в разработанной системе формируется с более высокой точностью, чем при реа- лизации проектного алгоритма управления НУ. Это подтверждает достижение конечной цели, заключающейся в максимальном приближении формы листа в плане к прямоугольной. Результаты экспериментальных исследования разрабо- танной системы рассмотрены ниже в разделе 4.
а) б)
Рис. 6. Результаты моделирования при реализации проектного (а) и разработанного (б) алгоритмов управления: 1, 2 – заданная и фактическая толщина; 3, 4 – моменты ВГП и НГП; 5, 6 – скорости электроприводов
Третья глава посвящена разработке и исследованию способа ограничения силового взаимодействия электромеханических систем горизонтальной и вер- тикальной клетей. Это достигается путем согласования скорости металла на входе в горизонтальную клеть и линейной скорости валков вертикальной клети. При этом учитывается изменение опережения в режиме регулирования межвал- кового зазора при профилированной прокатке.
Разработан способ согласования скоростей горизонтальных и верти- кальных валков (ГВ и ВВ) при перемещении НУ. Схема системы управления представлена на рис. 7. При прокатке металла 3 в вертикальных валках 1, до захвата горизонтальными валками 2 устанавливается скорость ωГ электропри- вода 9 согласно зависимости
Г =В DВ  1 DГ cosГ
, (2)
где ωГ, ωВ, DГ, DD – угловые скорости и диаметры ГВ и ВВ; αГ – угол захвата металла горизонтальными валками.
При изменении зазора, вызванном перемещением НУ, осуществляется регу- лирование скорости электропривода валков вертикальной клети пропорцио- нально приращению линейной скорости металла на входе в горизонтальную клеть. Приращение линейной скорости ВВ ΔVВ вычисляется согласно выражению:
ΔVВ = VГ ΔS MК . (3) HВ MП +MК
где VГ – линейная скорость металла на выходе из ГВ; HВ – толщина на входе в горизонтальную клеть; ΔS – приращение зазора валков при перемещении НУ.
Это обеспечивает реализацию принципа ограничения силового взаимодействия электромеханических систем горизонтальной и вертикальной клетей, суть которого заключается в согласовании скоростей электроприводов за счет динамической компенсации управляющих и возмущающих воздействий с передачей регулирующего воздействия против направления прокатки.
Рис. 7. Функциональная схема си- стемы согласования скоростей ВВ и ГВ, поясняющая разрабо- танный способ: 1, 2 – вертикаль- ные и горизонтальные клети; 3 – раскат; 4 – гидравлическое НУ; 5 – датчик зазора валков; 6 – вычислительный блок; 7 – датчик линейной скорости ГВ; 8, 14 – датчики угловой скорости элек- троприводов ГВ и ВВ; 9, 11 – электроприводы ГВ и ВВ; 10, 13 – блоки управления электроприво- дами ВВ и ГВ, соответственно; 12 – блок задания скорости; 15 – блок задания зазора валков S0 при отсутствии металла; 16 – блок за- дания толщины металла HВ по проходам; 17 – суммирующий элемент
S
4
ВВ
2
3
αГ
VВНВVл VГНГ
V
ГВ
ΔVВ S
15 S0
6 VГ 7 НВ 16
14В Г 8
11 9
10 12 13
Подробное описание работы устройства (рис. 7) приведено в патенте РФ No2687354.
Расчет усилия и момента при прокатке с нарастающим обжатием.
Анализ литературных источников показал, что известные зависимости рас- чета энергосиловых параметров непригодны для расчета усилий и моментов в режиме прокатки с одновременным деформированием металла валками. В них не учитывается изменение толщины, которое в режиме профилированной про- катки оказывает значительное влияние на давление.
При выводе аналитических зависимостей за основу приняты выражения, по- лученные учеными Белорусского национального технического университета под руководством проф. Исаевича Д.А. По ним составлена структура для рас- чета усилия и момента при прокатке с нарастающим обжатием, представленная на рис. 8. Формулы для вычисления углов и коэффициентов, входящих в струк- туру:
 =  k −  ; D = 2 f  1 + h 
Блок расчета усилия и момента
для полосы  Уголклиновидности
1 + h ;  k −  ; E = 1 + h .
( 4 )
2R4R 4R
Радиус валка
R
Постоянные
k,f
p
Fпр
ср
bср lср
Задание профиля толщины
XX
= 1− +  2 2f f

 – к  к
Расчет
pср

 kk
k = h R
Зазор валков
E=1+4R h
E
D=
R 2f1+2  h
E
Mпр h XX2X
h Xfк –
R
Критический угол определяется по упрощенному уравнению, которое полу- чено из условия равновесия сил в очаге деформации:
k k 
= 21−2f+f. (5)
Мгновенное опережение в сечении выхода из очага деформации при про- катке металла переменного сечения с нарастанием обжатия
2 Рис. 8. Структура блока расчета усилия и момента при деформировании
металла валками во время прокатки

D
 R R ( −)2 2  ( −)2  1+2+2+ − 1−
S=
h h 2 2 2  R 2 2
−1. (6)
 1 + h     1 − 2   
Представленная структура и зависимости (4)–(6) составляют основу мето- дики расчета энергосиловых параметров прокатки с нарастающим обжатием. Они использованы при разработке имитационной модели электромеханических
систем вертикальной и горизонтальной клетей и гидравлических НУ, взаимо- связанных через металл (в связи с ограниченным объемом структура модели здесь не приводится).
В целом, в результате применения приведенных зависимостей теория про- катки в приводных валках постоянного радиуса с изменяющимся межвал- ковым зазором в процессе деформирования металла получила развитие для профилированной прокатки слябов на толстолистовых станах.
Результаты моделирования. Характерные расчетные зависимости, полу- ченные при моделировании прокатки за один проход представлены на рис. 9. Они построены для случаев прокатки с профилированием по обычной техноло- гии без коррекции скоростей (рис. 9, а) и при реализации разработанного спо- соба согласования скоростей валков (рис. 9, б). Захват происходит в момент t1, далее в интервале t2–t3 осуществляется профилирование (продавливание) ме- талла горизонтальными валками. Глубина профиля 5-7 мм, что при толщине сляба 250 мм, составляет 2-3 %.
а) б)
Рис. 9. Временные зависимости за цикл прокатки без коррекции скоростей (а) и при моделировании разработанного способа (б): окно 1 – заданные V0ГП, V0Э
и актуальные VГП, VЭ скорости электроприводов клети и эджера (в % макси- мальной); окно 2 – МГП, МЭ – электромагнитные моменты двигателей главного привода ГВ и эджера; МУГП, МУЭ – упругие моменты на шпинделях (в % номи- нальных); окно 3 – Т – межклетевое натяжение (подпор), Н; окно 4 – задание толщины h0 и фактическая толщина h раската на входе клети, мм.

На рис. 9, а натяжение Т (окно 3) изменяется в пределах (-20) – (-30) т (за исключением первоначального броска) и не приходит к первоначальному нуле- вому значению. Подпор имеет место в течение всего прохода, поскольку согла- сования скоростей не осуществляется.
При реализации разработанного способа (рис. 9, б) натяжение Т (окно 3) к моменту t4 окончания прокатки приближается к нулевому значению. Это про- исходит вследствие коррекции задания V0 и соответственно фактической скоро- сти V двигателя эджера (окно 1).
В четвертой главе представлены результаты экспериментальных исследо- ваний разработанных технических решений и их внедрения на стане 5000 ПАО «ММК».
В алгоритме САРТ реализован разработанный способ предуправления, пред- ставленный в разделе 2. Проведены экспериментальные исследования прокатки раскатов различного сортамента. Характерные осциллограммы представлены на рис. 3, б. В результате их анализа сделаны следующие выводы:
1. На осциллограммах в окне 1 сдвиг между заданием и актуальной толщи- ной ΔtТ≈0,1 с, т.е. по сравнению с рисунком 3, а он уменьшился в 2 раза. Это обеспечено за счет предуправления. Ошибка регулирования ΔhТ=1 мм, снизи- лась также в 2 раза и составляет 0,4% установившегося значения.
2. Представленные осциллограммы соответствуют расчетным зависимо- стям, приведенным на рис. 6. Это подтверждает адекватность модели объекту и достоверность выводов, сделанных по результатам моделирования.
Результаты экспериментальных исследований также подтвердили, что при реализации разработанного способа согласования скоростей металла и валков, рассмотренного в разделе 3, обеспечивается ликвидация подпора вертикальных валков в динамическом режиме, вызванном перемещением НУ при наличии ме- талла в валках (анализ приведен в диссертации).
Способ упреждающего регулирования зазора валков перед захватом.
С целью ограничения динамических нагрузок при захвате металла валками разработан способ регулирования межвалкового зазора, аналогичный управле- нию НУ при профилированной прокатке. Его суть заключается в следующем. Перед входом металла в очаг деформации рабочие валки вращаются с линейной скоростью, горизонтальная составляющая, которой равна скорости движения металла на рольганге. При этом очаг деформации в вертикальном направлении установлен на толщину головной части раската. Через заданное время после входа «головы» раската в очаг деформации последний замыкается на предвари- тельно определенное значение. Одновременно с этим регулируется скорость валков в функции скорости изменения межвалкового зазора.
Представленный способ поясняется осциллограммами, представленными на рис. 10. Их анализ позволил сделать следующие выводы:
1. Непосредственно после захвата в момент времени t1 зазор НУ уменьша- ется от 5,2 мм до 4,9 мм. Замыкание зазора происходит в два этапа, это сделано для надежного срабатывания датчика наличия металла в валках.
2. Через 0,35 с в момент t2 вследствие перемещения НУ, зазор устанавлива- ется равным требуемой толщине раската на выходе клети.

3. Динамическая просадка скорости Δn,% составляет 15,6% (от 51 об/мин до 43 об/мин).
4. Перерегулирование моментов МДВ(В), МДВ(Н) двигателей электроприводов ΔMMAX=60% (максимальное значение 4000 кН∙м при установившемся 2500 кН∙м). Эффект заключается в снижении перерегулирования и исключении ко- лебаний момента при захвате.
В результате реа- лизации предложен- ного способа кос- венно ограничива- ется влияние на ди- намический процесс рассогласования ско- рости металла на рольганге и окруж- ной скорости валков. Также устраняется влияние соотноше- ния предварительно
установленного межвалкового зазора и толщины «головы» раската. Проведен- ные исследования подтвердили, что предложенный способ регулируемого изменения зазора перед захватом с точки
зрения ограничения динамических нагрузок является эффективным.
В связи с этим выполнено внедрение разработанного способа на стане 5000.
Это обеспечило следующие технические эффекты:
– сокращение времени аварийных простоев стана, обусловленных полом-
ками оборудования линий главных приводов;
– сокращение затрат на устранение последствий аварий, замену и восстанов-
ление оборудования;
– повышение срока службы электрического и механического оборудования
за счет снижения динамических нагрузок.
Благодаря внедрению алгоритма предуправления обеспечивается снижение
расходного коэффициента за счет сокращения обрези.
Ожидаемый годовой эффект, рассчитанный на изменении затрат на закуп и
установку шпинделя в аварийном и регламентном режимах составил 5,76 млн руб./год, что подтверждено соответствующим актом.
Выполненные разработки рекомендуются для промышленного внедрения на толстолистовых и широкополосных прокатных станах.
Рис. 10. Регулирование зазора валков после захвата
ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО ДИССЕРТАЦИИ
1. В результате проведенных исследований установлено, что эффективным способом улучшения геометрии листового проката является прокатка с профи- лированием широких граней раската горизонтальными валками. В результате формируется двойной конический профиль толщины «собачья кость». Это поз- воляет компенсировать отклонение формы раската от прямоугольной.
2. Разработана САРТ с упреждающим регулированием толщины (предуправ- лением). Отличительным признаком является включение положительной связи по заданию толщины на вход регулятора положения гидравлических НУ. В ре- зультате повышается быстродействие системы.
3. Разработаны способ и система ограничения силового взаимодействия электромеханических систем горизонтальной и вертикальной клетей в режиме профилированной прокатки. Согласно способу при изменении зазора валков, вызванном перемещением НУ, осуществляется регулирование скорости элек- тропривода валков вертикальной клети пропорционально приращению линей- ной скорости металла на входе в горизонтальную клеть. В результате обеспечи- вается постоянство объема металла в межклетевом промежутке.
4. Разработана имитационная модель взаимосвязанных электромеханиче- ских систем клетей стана 5000 и гидравлических НУ горизонтальной клети в структуре САРТ. Она содержит блоки, моделирующие электроприводы как двухмассовые системы, блок моделирования нагрузки и ее распределения по двигателям, а также модели контура HGC (регулирования положения гидравли- ческого НУ) и контура регулирования положения НУ (модель AGC), реализую- щего принцип Головина-Симса.
5. Представлены результаты моделирования, подтверждающие повышение точности и увеличение быстродействия регулирования толщины в режиме пе- ремещения НУ при реализации разработанного алгоритма с предуправлением. Сделан вывод, что двойной конический профиль формируется с более высокой точностью. Это подтверждает достижение цели, заключающейся в приближе- нии формы листа в плане к прямоугольной.
6. В результате моделирования сделан вывод, что при реализации разрабо- танного способа согласования скоростей вертикальных и горизонтальных вал- ков натяжение достигает заданного значения через 0,6 с после окончания про- филирования. Это подтверждает ограничение силовой связи валков и исключе- ние подпора в межклетевом промежутке.
7. Разработан способ ограничения динамических нагрузок, согласно кото- рому величина зазора валков до захвата устанавливается на уровне, близком к толщине головной части, а после захвата возвращается в положение, соответ- ствующее заданной толщине раската на выходе клети. При этом осуществляется коррекция скорости валков пропорционально изменению положения нажим- ного устройства.
8. Алгоритм, реализующий разработанный способ, внедрен в программное обеспечение АСУ ТП реверсивной клети стана 5000. В ходе экспериментов под- тверждено снижение перерегулирования и колебаний момента на валу двига- теля.
9. Выполненные разработки представляют собой комплекс технических ре- шений, обеспечивающих совершенствование концепции ROLL-GAP CONTROLL с целью повышения точности формирования продольного профиля раската в режиме профилированной прокатки. Они рекомендуются к внедрению на толстолистовых станах.