Самоклеящиеся эластичные радиационно-защитные покрытия

Во введении обоснована актуальность выбранного направления
исследований, сформулированы цель и задачи исследования, показаны
научная новизна, теоретическая и практическая значимость работы,
сформулированы основные положения, выносимые на защиту.
В первой главе проводится литературный обзор исследований
отечественных и зарубежных авторов, посвященных вопросам разработки
радиационно-защитных материалов. Показано, что перспективным
сырьевым материалом для получения радиационно-защитных покрытий
являются полимеры. При различных комбинациях состава полимерной
матрицы и химического состава внедренных частиц имеется возможность
создания различных типов материалов, соответствующих широким
потребностям и критериям защиты при различных воздействиях.
Установлено, что из всей номенклатуры радиационно-защитных
материалов можно выделить три группы материалов: первая группа –
материалы, матрицы которых представлены вулканизированными
резинами, резиноподобными полимерами; вторая группа – материалы,
матрицы которых изготовлены на основе полиэтилена; третья группа –
многослойные экраны. Все эти материалы для монтажа требуют
специальных креплений и не обеспечивают герметичности в швах.
Выявлено, что радиационно-защитные материалы в процессе эксплуатации
способны накапливать радионуклиды и сами становятся источником
радиоактивного излучения. В таком случае они должны быть быстро
демонтированы, а на их место установлены другие материалы. С этой
точки зрения наиболее подходящими являются самоклеящиеся
радиационно-защитные покрытия.
Во второй главе приведены характеристики применяемых
материалов и методы исследований. В качестве основного полимера
принят этиленпропиленовый каучук двух марок Mitsui EPT 3092pm
(Япония) и СКЭПТ-50 (ТУ 2294-022-05766801-2002) производства
ОАО «Нижнекамскнефтехим» (Россия). В качестве пластификатора
принято индустриальное масло И-40 ГОСТ 20799–88 «Масла
индустриальные. Технические условия» (Россия) и высокоароматическое
масломаркиПН-6Ш(ТУ38.1011217-8)производства
ООО «ЛЛК-Интернешнл» (Россия). В качестве адгезионной добавки
использовали алкилфенолоформальдегидную смолу АФФС SP-1045
производства «SI Group», Франция и канифоль ГОСТ 19113-84 «Канифоль
сосновая. Технические условия» производства ОАО «Барнаульский
канифольный завод» (Россия). В качестве наполнителя использован
микробарит Мибари 10–98/96 (ТУ 1769-002-40705684-2001) со средним
диаметром частиц10 мкм производства ЗАО «ГЕОКОМ» Калужская
обл., Россия; а также оксид железа (III) (ТУ 6-09-5346-87) (Россия);
вольфрамовый порошок ПВТ (ТУ 48-19-417-86) производства
АО «Победит» г. Владикавказ, Россия; порошок свинцовый ПС1
(ТУ ЗМС-001-02) (из свинца марки С2 по ГОСТ 3778-98 «Свинец.
Технические условия») производства ЗАО «Завод металлов и сплавов»
г. Рязань, Россия; оксид свинца (IV) (ТУ 6-09-5413-89) (Россия), оксид
вольфрама (ТУ 48-19-72-92) (Россия).
При исследовании физико-механических свойств радиационно-
защитныхпокрытийприменялисьметодыисследований,
регламентируемые действующими ГОСТ.
При определении линейного коэффициента поглощения излучения и
радиационной стойкости радиационно-защитных покрытий использовали
методику, применяемую в Саровском физико-техническом институте и
РФЯЦ ВНИИЭФ г. Саров.
При проведении экспериментов использовали математические
методы планирования эксперимента путем реализации плана Кона, с
количеством опытов 9. Обработка и анализ экспериментальных данных
проводились с помощью ЭВМ.
Втретьейглавеприведенынаучноеобоснованиеи
экспериментальныеисследованияпоразработкеэластичных
самоклеящихся радиационно-защитных покрытий.
Радиационно-защитные свойства определяются усредненным
химическим составом и плотностью материала. Усредненные параметры
плотности и коэффициента линейного ослабления композита могут быть
определены в первом приближении по правилу «смесей». Плотность
композита будет определяться следующим выражением:
(1)
где– плотность композита;
– плотность матрицы;
– объемное содержание матрицы;
– объемное содержание воздушных включений (пор);
– плотность наполнителя;
– объемное содержание наполнителя.
Коэффициент линейного ослабления композита можно рассчитать с
помощью выражения
,(2)
где– коэффициент линейного ослабления композита;
– коэффициент линейного ослабления матрицы;
– объемное содержание матрицы;
– коэффициент линейного ослабления наполнителя;
– объемное содержание наполнителя, %.
Линейный коэффициент ослабления зависит от плотности вещества и
порядковых номеров химических элементов, из которых оно состоит.
Учитывая, что радиационно-защитные покрытия имеют большую
массу, количество наполнителя в них будет лимитироваться адгезионной
прочностью. Известно, что прочность композита с увеличением
количества наполнителя изменяется экстремально. До определенного
количества наполнителя она увеличивается, а затем уменьшается. Эта
зависимость имеет следующий вид:
(3)
где– прочность композита, МПа;
– прочность матрицы, МПа;
– поверхностная прочность пленочной матрицы, Н/м;
– количество наполнителя.
Величинанаполнителясоответствующаяэкстремуму,
определяется следующим выражением:
(4)
Максимальное значение прочности будет наблюдаться при
количестве наполнителя .
Количество наполнителя будет определяться, с одной стороны,
адгезионной прочностью, а с другой – радиационно-защитными
свойствами. Зависимости адгезионной прочности и коэффициента
линейного ослабления излучения от количества наполнителя,
рассчитанные по формулам (2) и (3), представлены на рисунке 1.
По данным, приведенным на рисунке 1, получаем, что оптимальная
область количества наполнителя находится в пределах 0,45–0,55.
Составвязкойматрицывключаетсвязующееиз
этиленпропиленовогокаучука,пластификатор,адгезионнуюи
технологическую добавки. Выбор этиленпропиленового каучука
обусловлен его высокой радиационной стойкостью, стойкостью к
озонному и тепловому старению, к действию концентрированных кислот и
щелочей, повышенной стойкостью к набуханию. Для размягчения каучука
используется индустриальное масло И-40, а в качестве адгезионной
добавки, обеспечивающей липкость, – смола АФФС.

Рисунок 1 – Зависимость адгезионной прочности (1) и коэффициента
линейного ослабления излучения (2 – для энергии 0,059 МэВ;
3 – для энергии 0,661 МэВ) от количества наполнителя

Для установления необходимого количества этих компонентов в
составе матрицы использовали метод математического планирования
эксперимента. В качестве первого фактора (Х1) приняли количество масла,
которое варьировалось в следующих пределах: 100, 140, 180 мас. ч.,
вторым фактором (Х2) было количество смолы, которое варьировалось в
пределах 40, 60, 80 мас. ч. Критерием оптимизации служила прочность
связи вязкой матрицы с металлом при отслаивании. При этом количество
каучука принято 50 мас. ч., микробарита – 1 422 мас. ч.
В результате обработки результатов эксперимента получено
следующее уравнение регрессии:
(5)
.
Из полученного уравнения видно, что увеличение количества масла
снижает прочность связи вязкой матрицы с металлом при отслаивании.
По полученному уравнению регрессии построены графики.
Результаты исследований приведены на рисунках 2, 3.
Из данных, приведенных на рисунках, получаем, что оптимальное
содержание масла в составе составляет 140 мас. ч., а смолы – 60 мас. ч.
Увеличение количества масла более 140 мас. ч. приводит к снижению
прочности связи радиационно-защитного материала с металлом при
отслаивании (рисунок 2). Повышение количества смолы более 60 мас. ч.
приводит к миграции масла. В результате этого происходит снижение
прочности связи радиационно-защитного материала с металлом при
отслаивании (рисунок 3).
На прочность связи радиационно-защитного материала с металлом
при отслаивании влияет количество наполнителя. В качестве наполнителя
радиационно-защитного материала использовали микробарит (рисунок 4)
и вольфрам (рисунок 5).
Рисунок 2 – Влияние количества масла наРисунок 3 – Влияние количества смолы на
прочность связи радиационно-защитногопрочность связи радиационно-защитного
материала с металлом при отслаиванииматериала с металлом при отслаивании
при содержании смолы 60 мас. ч.:при содержании масла 140 мас. ч. :
1– СКЭПТ (Япония); 2 – СКЭПТ (Россия)1– СКЭПТ (Япония); 2 – СКЭПТ (Россия)

Из данных, приведенных на рисунках, получаем, что до объемного
содержания наполнителя 52 % адгезионная прочность растет и достигает
максимального значения. Дальнейшее увеличение количества наполнителя
в вязкой матрице приводит к резкому снижению адгезионной прочности. В
связи с этим для сохранения адгезионной прочности в вязкую матрицу
необходимо добавлять наполнитель в объеме 52 % (рисунок 4).
При содержании в вязкой матрице порошка вольфрама более 46 %
адгезионная прочность начинает снижаться, но при его количестве 50 %
она составляет 1 000 Н/м при требуемом показателе не менее 600 Н/м.
Поэтому для сохранения радиационно-защитных свойств материала
содержание порошка вольфрама необходимо принимать не более 50 %
(рисунок 5).

Рисунок 4 – Влияние количестваРисунок 5 – Влияние количества порошка
микробарита на прочность связивольфрама на прочность связи
радиационно-защитного материала срадиационно-защитного материала с
металлом при отслаиванииметаллом при отслаивании

Как следует из теоретического обоснования, защитные свойства
материала зависят от количества поглотителя, его порядкового номера и
атомной массы. В связи с этим проведены исследования по влиянию
количества наполнителя на линейный коэффициент ослабления излучения.
В качестве наполнителя был взят микробарит. Количество его в матрице
изменялось от 30 до 70 % (см. рисунки 6, 7).
Полученные результаты показывают (см. рисунки 6, 7), что с
увеличением содержания наполнителя увеличивается линейный
коэффициент ослабления. Из этого следует, что для получения материала с
высокими защитными свойствами необходимо в состав вводить
наполнитель в количестве 50–70 % по объему. Для сохранения клеящих
свойств покрытия количество наполнителя необходимо принимать 50 % по
объему.

Рисунок 6 – Изменение линейногоРисунок 7 – Изменение линейного
коэффициента поглощения радиационно-коэффициента поглощения радиационно-
защитного материала при E=0,059 МэВ взащитного материала при E=0,661 МэВ в
зависимости от объемного содержаниязависимости от объемного содержания
микробаритамикробарита

Для установления влияния порядкового номера и атомной массы
вещества поглотителя были изготовлены образцы с содержанием
различного вида наполнителя 50 % по объему (см. таблицу 1).

Таблица 1 – Результаты испытания образцов с различными видами
наполнителя
Маркировка образца
СМ4Ж5СМ4Б5СМ4С5
СМ4В5
(железо)(барит)(свинец)
(вольфрам)
Характеристикапор. N 26пор. N 56пор. N 82
пор. N 74
а. м.а. м.а. м.
а. м. 183,85
55,847137,33207,19
Плотность образца,
3,082,564,045,15
г/см3
Толщина образца, мм5,15,15,04,7
Линейный
коэффициент 59 кэВ2,24310,0612,77414,7
поглощения,
см-1 при
энергии661 кэВ0,2630,2010,4860,51

Из таблицы 1 видно, что, применяя соответствующий наполнитель и
вводя его в состав в определенном количестве, можно получать материалы
с высокими радиационно-защитными свойствами.
Важным показателем радиационно-защитных свойств материалов
является кратность ослабления излучения. Проведенные исследования
разрабатываемых материалов показали, что при энергии облучения
59 кэВ для защиты достаточны материалы толщиной 3,5 мм. При этом
количествогамма-квантов,прошедшихчерезматериал,
составляет 0–0,5 %. Это наблюдается при всех видах наполнителей.
Поэтому на малых энергиях облучения целесообразнее использовать
микробарит, так как он дешевле других наполнителей.
При высокой энергии облучения (661 кэВ) кратность ослабления
увеличивается с увеличением толщины материала. Половинное ослабление
излучения обеспечивается при толщине 15 мм при использовании в
качестве наполнителя оксида свинца и вольфрама технического 50 % по
объему, 28 мм при использовании в качестве наполнителя оксида железа
50 % по объему и 35 мм при использовании в качестве наполнителя
микробарита 50 % по объему. Таким образом, на высоких энергиях
микробарит малоэффективен.
Анализ результатов показал хорошую сходимость теоретических
расчетов с экспериментом. Это свидетельствуют о правильности
теоретического обоснования.
Технологический режим изготовления радиационно-защитных
покрытий состоит из двух операций: смешение – приготовление смеси и
экструдирование – изготовление из полученной смеси радиационно-
защитных покрытий.
Процессприготовлениясмесиотноситсякпростому
перемешиванию, которое заключается в равномерном распределении
частиц наполнителя в матрице. Компоненты смеси не вступают между
собой в химическое взаимодействие. Поэтому в процессе перемешивания
происходит растворение гранул этиленпропиленового каучука в
индустриальном масле с образованием концентрированного раствора,
затем благодаря физическому перемешиванию, происходит смешение
этого раствора со смолой АФФС с образованием вязкой смеси, которая
представляет собой гетерогенную систему. Однородность системы во
многом зависит от скорости и продолжительности перемешивания. От
однородности системы зависти адгезионная прочность.
Качество смеси при различной продолжительности перемешивания
оценивали с помощью микроскопии (рисунок 8а-г).
Рисунок 8 – Структура образца при продолжительности перемешивания:
а – 40 мин; б – 1 ч; в – 1,5 ч; г – 2 ч

При продолжительности перемешивания 1 ч распределение
наполнителя более равномерное (рисунок 8б). При перемешивании 40 мин
в структуре материала присутствуют агрегаты сложной формы
(рисунок 8а). Перемешивание смеси в течение 1,5 ч приводит к тому, что в
структуре материала образуется больше крупных частиц и рыхлых
агрегатов (рисунок 8в), а при перемешивании в течение 2 ч появляется
больше частиц мелкодисперсной фракции, формирующих рыхлые
агрегаты и образующих смешанные агрегаты (рисунок 8г). Таким образом
качественная смесь получается при перемешивании 1 час.
Кроме этого, качество смеси оценивали по изменению адгезионной
прочности от продолжительности перемешивания (рисунок 9)
Рисунок 9 – Влияние продолжительности перемешивания смеси на адгезионную
прочность радиационно-защитных покрытий с металлом при отслаивании

Как видно из данных на рисунке наибольшей адгезионной
прочностью материал обладает при продолжительности примешивания
1 час.
Структуруполученногорадиационно-защитногоматериала
исследовали с помощью атомно-силовой микроскопии (рисунок 10). На
АСМ-изображениях в фазовом контрасте видно, что агрегаты (быстрей это
конгломераты – механическая смесь разнородных компонентов) размером
около 11мкм имеют сложную форму и состав. Крупные частицы светлого
цвета (размером около 5 мкм) в них рыхло связаны; мелкодисперсный
наполнитель размером около 2 мкм располагается преимущественно в
порах и на периферии.

Рисунок 10 – АСМ-скан баритового образца с крупными конгломератами, с профилем
сечения,30х30мкм: а – топография, мах высота – 1.435 мкм; перепад – 1.296 мкм;
б – фазовый контраст, max – 98°; min – (- 61°)
Анализ АСМ-изображений баритового и вольфрамового образцов в
режиме «фазы» позволил сделать вывод, что материалы содержат четыре
фазы включений: а) светлые крупные частицы – отдельная фаза (каучук);
б) мелкие белые включения – отдельная фаза (каучук); в) вытянутые
черные агрегаты – отдельная фаза, агрегаты мелких частиц в мягкой
оболочке (наполнитель в матрице); г) крупные многофазные агрегаты –
смесь сложного состава (конгломераты).
Таким образом, исследования состояния образцов в режимах
топографии и фазового контраста показали, что структура материала
представляет собой механическую смесь, представляющую собой
конгломераты.
Изполученнойсмесирадиационно-защитныепокрытия
изготавливали методом экструзии. Для этого использовали экструзионно-
выдувной агрегат «Chodos». Установлено, что оптимальной для экструзии
является температура (7010) °C. При больших температурах материал
становится слишком мягким, что негативно влияет на геометрические
размеры ленты. Температура меньше 60 °C не рекомендуется, так как это
ниже минимальной температуры переработки материала.
Частоту вращения шнека рекомендуется устанавливать не более
15 об/мин.
В четвертой главе приведены результаты испытаний радиационно-
защитных покрытий на химическую и радиационную стойкость и
определение физико-механических свойств.
Из физико-механических свойств радиационно-защитных покрытий
наиболее важным является адгезионная прочность. Установлено, что на
адгезионную прочность влияет вид наполнителя. Выявлено, что
радиационно-защитные покрытия имеют высокую адгезионную прочность
со сталью, дюралюминием, стеклом и бетоном. При нанесении
радиационно-защитного покрытия на сложную поверхность не должно
образовываться трещин. В связи с этим радиационно-защитные покрытия
испытывают на гибкость. Проведенные испытания показали, что у всех
видов радиационно-защитных покрытий трещины не образовывались.
Испытания радиационно-защитного покрытия показали, что
покрытие обладает химической стойкостью к воде, 1%-му мыльному
раствору, перекиси водорода и фенолу, т.е. к основным дезактиваторам.
Для оценки радиационной стойкости образцов использовались
качественный и количественный методы измерения. Количественный
метод заключается в измерении линейных коэффициентов поглощения
после облучения на ускорителе ЭПГ-10 и сравнении их со значениями до
облучения. Линейный коэффициент поглощения до облучения у
баритового покрытия имел значение при энергии 59 кэВ μ = 10,06 см−1,
при энергии 661 кэВ μ = 0,201 см−1, а у вольфрамового при энергии 59 кэВ
μ = 22,2 см−1, при энергии 661 кэВ μ = 0,76 см−1. После облучения
коэффициенты линейного поглощения гамма-квантов практически не
изменились (значения находятся в пределах статистической ошибки).
Оценка качества структуры образцов в исходном состоянии (до
облучения) и после облучения (3 000 с) была проведена методами
оптической и атомно-силовой микроскопии (рисунки 8 – 10).
Вторичных агрегатов сложных форм меньше. В целом структура
образца более гомогенна и менее дефектна.
ПослеоблучениянаускорителеЭПГ-10проведены
экспериментальные исследования структур образцов с целью оценки
степени изменения материала (рисунок 11а–г). Установлено, что форма
образцов не изменилась.

Рисунок 11 – Микроструктура поверхности образца: а – зона 1; б – зона 2;
в – зона 3; г – зона 4 (×200)

После облучения анализ структуры по зонам показал следующее:
Зона 1. Наполнитель распределен равномерно, имеются единичные
скопления мелкодисперсного наполнителя, мелкие поры (рисунок 11а).
Зона 2. Появление вскрытых блистеров (газовые полости)
свидетельствует о начале небольшой деструкции полимерной матрицы
(рисунок 11б).
Зона 3. Наблюдаются протяженные трещины, больше пор и крупных
агрегатов (рисунок 11в).
Зона 4. Крупные поры сливаются с трещинами (рисунок 11г),
появляются агрегаты в пленке / капсуле; усиливается порообразование,
которое приводит к образованию областей с поровыми каналами. Эти
дефекты образовались после поглощения дозы 2,62·107 Гр (пороговое
значение 105 Гр).
В пятой главе разработана технологическая схема производства
радиационно-защитных покрытий (рисунок 12).
Разработанная технологическая схема использована при выпуске
опытных образцов в ООО «ВятГУ Голд Про» г. Киров.
Опытные образцы, изготовленные по разработанной технологии, по
своим свойствам соответствуют лабораторным.

Рисунок 12 – Принципиальная технологическая схема производства радиационно-
защитных покрытий: 1 – склад сырья и вспомогательных материалов; 2 – входной
контроль сырья и вспомогательных материалов; 3 – подготовка исходных материалов;
4 – смешение; 5 – подготовка полимерной композиции перед экструдированием;
6 – вырубка заготовок; 7 – экструдирование; 8 – намоточное устройство; 9 – вырубка
деталей; 10 – приемка готовой продукции; 11 – упаковка; 12 – склад готовой
продукции; 13 – размоточное устройство с антиадгезионным материалом

Сделаносравнениеосновныхконкурентныхсвойств
разрабатываемых материалов с лучшими отечественными и зарубежными
аналогами.
На энергии 59 кэВ опытные микробаритосодержащие образцы,
изготовленные по разработанной технологии на производственной линии
индустриального партнера, по радиационно-защитным свойствам
превосходят зарубежные аналоги на 17–36 %, а отечественные
на 30–150 %. По стоимости опытные образцы в 66,9–109,2 раза дешевле
зарубежных аналогов и в 2,23–3,5 раза дешевле отечественных.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Диссертация является законченной научно-квалификационной
работой, в которой изложены новые научно-обоснованные технические и
технологические решения создания эластичных радиационно-защитных
покрытий, имеющие существенное значение для развития страны.

Итоги выполненного исследования
1.Обоснованополучениеэффективногосамоклеящегося
радиационно-защитного покрытия для защиты от гамма-излучения с
требуемыми техническими характеристиками. Созданы радиационно-
защитные покрытия с линейным коэффициентом ослабления излучения
10,06 – 12,8при энергии 59 кэВ и 0,201 – 0,486при энергии
661кэВ, имеющие высокую кратность ослабления излучения, обладающие
высокой радиационной стойкостью. При поглощенной дозе облучения
2,62·107 Гр произошло несущественное изменение структуры, не
оказывающее влияние на радиационно-защитные свойства покрытия.
2. Выявлено, что перспективным для получения эластичных
самоклеящихсярадиационно-защитныхматериаловявляется
этиленпропилендиеновый мономер, обладающий высокой стойкостью к
гамма-излучению и наиболее пригодный для формирования композитных
материалов и покрытий на их основе.
3. Установлены экспериментально-статистические зависимости
коэффициента линейного ослабления излучения, плотности и прочности от
вида и свойств компонентов, входящих в состав композита.
4. С применением математических методов планирования
эксперимента разработана вязкая эластичная матрица, обладающая
самоклеящимися свойствами, для радиационно-защитных покрытий,
содержащая в своем составе СКЭПТ 20 % по массе, индустриальное масло
56 % по массе, смолу АФФС 24 % по массе.
5. Установлено, что при малых энергиях облучения в качестве
наполнителя наиболее эффективно применение микробарита, при этом для
сохранения клеящих свойств матрицы содержание микробарита в ней
должно быть не более 52 %.
6. Выявлены оптимальные режимы получения липкой части в
композиции, объединяющей отдельные компоненты в общую структуру.
Установлено, что перемешивание компонентов должно производится в
разогретом до 60–65 °C смесителе в течение 1 ч. Загрузка всех
компонентоввработающийсмесительдолжнапроизводится
последовательно в четыре стадии по 25 % от общего количества.
7. Проведено сравнение результатов теоретических расчетов
линейного коэффициента ослабления излучения с экспериментально
полученными значениями. Установлена высокая корреляция сходимости
теоретических результатов с экспериментальными.
8. Выявлено, что баритовые радиационно-защитные покрытия
обладают повышенной химической стойкостью к воде, 1%-му мыльному
раствору, перекиси водорода и фенолу.
9. Изучено поведение разработанных радиационно-защитных
материалов при облучении протонами в течение 30, 300 и 3 000 с.
Выявлено, что при поглощенной дозе облучения 2,62·107 Гр линейный
коэффициент ослабления излучения практически не изменился, произошло
несущественное изменение структуры. Установлено, что разработанные
покрытия по радиационной стойкости относятся к ІІ группе.
10. Разработана технологическая схема производства радиационно-
защитных покрытий. Выпущены опытные образцы радиационно-защитных
покрытий ООО «ВятГУ Голд Про». Показано, что по разработанным
технологическим режимам можно изготавливать материалы со
свойствами, аналогичными лабораторным образцам.
11. Установлено, что разработанный материал по радиационно-
защитным свойствам превосходит зарубежные аналоги на 17–36 %, а
отечественные на 30–150 %. По стоимости опытные образцы
в 66,9–109,2 раза дешевле зарубежных аналогов и в 2,23–3,5 раза дешевле
отечественных.
Рекомендации, перспективы дальнейшей разработки темы
Сформированы научные подходы по управлению радиационно-
защитными и физико-механическими свойствами самоклеящихся
радиационно-защитных покрытий, которые позволяют сформулировать
рекомендации и наметить перспективы дальнейшей разработки темы
диссертационного исследования.
Применение определенных компонентов при формировании
материалов после оптимизации их структуры и свойств позволит создавать
новые радиационно-защитные композиты и покрытия различного
назначения.
На основе разработанной вязкой матрицы в перспективе можно
создавать материалы для защиты от бета-излучения и тепловых нейтронов.
Перспективным также является получение зависимостей стойкости
материала от воздействия озона и нейтронов.